Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrum mit balkenbeweglicher Schaukelwiege

FÜR INGENIEURE

PRODUKTEINFÜHRUNG

Dank der kombinierten Dreh- und Fräsfunktion können Sie problemlos leichte Dreharbeiten erzielen, indem Sie den passenden Drehwerkzeughalter auswählen.

1. Verwendet eine Portalstruktur mit einem einteiligen Bett, das hohe Steifigkeit und dynamische Leistung bietet;

2. Portal mit Vier-Schienen-Struktur mit Doppelantrieb und international fortschrittlicher Synchronsteuerungstechnologie;

3. Erhöhter Verfahrweg, um die Grenzen des Bearbeitungsbereichs zu erweitern;

4. Ausgestattet mit importierten hochpräzisen Kugelumlaufspindeln und großen importierten Rollenlinearführungen;

5.Kommt mit einem Drehtisch mit Doppelantrieb, der hohe Präzision und dynamische Reaktion bietet;

6.Doppelgeschwindigkeits-Hochgeschwindigkeitsspindel mit hohem Drehmoment, geeignet sowohl für die Titan- als auch für die Aluminiumbearbeitung;

7.Standard-Werkzeugmagazin im Regenschirmstil;

8.Werkzeugsetter am Bett befestigt, um Messfehler zu reduzieren;

9. Gepaart mit linearen Absolutwertskalen zur Verbesserung der Maschinengenauigkeit.

Elektrische Spindel

Das Hochgeschwindigkeitsfräsen von Aluminium ist mühelos;

Das Fräsen von Titan mit hohem Drehmoment ist kein Problem – ich biete auch Drehfunktionen an.

HSK-A63(RTV5A400)

Niedrige Drehzahl: 42/50 kW, 71,7/85 Nm, Höchstdrehzahl 14.000 U/min

Hohe Drehzahl: 42/50 kW, 28,6/33,7 Nm, Höchstdrehzahl 20.000 U/min

HSK-A63/A100 (RTV5A630/800)

Niedrige Drehzahl: 37/45 kW, 163/196,5 Nm, maximale Drehzahl 7500

Hohe Geschwindigkeit: 42/50 kW, 54/65 Nm, maximale Drehzahl 12.000

Maximale Drehzahl für A63: 15.000

Plattenspieler mit Direktantrieb

Technische Daten	T5A400	T5A630	T5A800
Werkbank mm	400	630	800
Schaukeldurchmesser m	m 500	800	1000
Schwenkwinkel der A-Achse	±120	±110	±110
C-Achsen-Schwenkwinkel	n*360	n*360	n*360
	Einzelantrieb auf der A-Achse	A-Achsen-Doppelantrieb	A-Achsen-Doppelantrieb

Cradle Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrum-Serie

Technische Spezifikationen	Einheit	RTV5A400	RTV5A630	RTV5A800
Werkbankgröße	mm	Φ400	Φ630	Φ800
Maximale Belastung der Werkbank	kg	200	1000	1200
Abstand von der Spindelstirnfläche zum Arbeitstisch	mm	150-600	150-760	150-760
X-Achsen-Verfahrweg	mm	500	1000	1000
Y-Achsen-Verfahrweg	mm	650	1150	1150
Z-Achsen-Verfahrweg	mm	450	610	610
Spindel		Spindel mit Direktantrieb/elektrische Spindel	Direktantriebsspindel / Elektrospindel	Direktantriebsspindel / Elektrospindel
Schnelle Bewegungsgeschwindigkeit der X/Y/Z-Achse	m/min	48	48/36	48/36
Schnittgeschwindigkeit der X/Y/Z-Achse	m/min	48	0-15	0-15
Kapazität des Werkzeugmagazins		20	24	24
Positionierungsgenauigkeit	mm	0.006	0.006	0.006
Wiederholen Sie die Positionierungsgenauigkeit	mm	0.004	0.004	0.004
Gewicht	T	9	17	18
Typische CNC-Systemkonfiguration		Siemens One; im Inland hergestellt

FÜR QUALITÄT

Finite-Elemente-Analyse

Die Konstruktion der Werkzeugmaschine wurde in Zusammenarbeit mit renommierten inländischen Universitäten durchgeführt und eine international fortschrittliche Finite-Elemente-Analyse wurde übernommen, um sicherzustellen, dass die dynamischen und statischen Eigenschaften der Werkzeugmaschine angemessen sind, die Belastung angemessen ist und die Lastverteilung gleichmäßig ist.

Kollimator

Vibrationsmesser

Barballinspektion

Jede Maschine ist mit einer Kugellehre von RENISHAW aus Großbritannien ausgestattet. Es wird verwendet, um die wahre Rundheit und die geometrische Genauigkeit der Maschine zu kalibrieren. Gleichzeitig werden Kreisschneideexperimente durchgeführt, um die 3D-Bearbeitungsgenauigkeit und die Kreisgenauigkeit der Maschine sicherzustellen.

Dreiachsige Laserinspektion

Jede Maschine in Ningqing wird mit dem Laserinterferometer der RENISHAW Company aus Großbritannien kalibriert. Um die dynamische, statische Stabilität und Bearbeitungsgenauigkeit der Maschinen sicherzustellen, werden präzise Prüfungen und Kompensationen auf Teilungsfehler, Spiel, Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit usw. durchgeführt.

Drei-Koordinatensystem

Wir haben ein umfassendes Qualitätskontrollsystem eingerichtet, das die gesamte Kette von der Lagerung und Verarbeitung der Rohstoffe bis zur Lieferung des fertigen Produkts abdeckt. Mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) als zentralem Prüfgerät führen wir Maß- und geometrische Toleranzprüfungen an Schlüsselkomponenten durch. In der Endphase der Produktauslieferung muss jede Werkzeugmaschine einer standardmäßigen Teststückbearbeitung und -prüfung unterzogen werden, und es wird ein S-Stück-Test durchgeführt, um die dynamische Genauigkeit und Konturabweichung anhand universeller Standards zu überprüfen. Das KMG ist über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg integriert und bildet einen geschlossenen Herstellungsprozess aus „Inspektion, Feedback und Kompensation“. Wir stellen sicher, dass jede CNC-Werkzeugmaschine, die das Werk verlässt, über eine nachweisbare Genauigkeit verfügt.