Form-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrumsserie

FÜR INGENIEURE

MOLD-Serie

Technische Daten	Einheit	FORM1813	FORM2515	FORM3019
Werkbankbereich	mm	1900×1300	2500×1600	3000×2000
Maximale Belastung der Werkbank	T	9	15	30
Verfahrweg der X/Y/Z-Achse	mm	2000×1300×550	2500×1500×800	3200×1900×800
Führungsschienentyp		X: Vierschienenschiene auf beiden Seiten, Y: Zweischienenschiene vertikal angeordnet, harte Schiene, Z: Vierreihige Rollenlinearführung, verteilt in vier Richtungen	X: zwei Linien auf jeder Seite, insgesamt vier Linien, parallel angeordnet; Y: vier vertikal angeordnete Linien oben und unten; Z: vier in vier Richtungen angeordnete Rollenlinien
Spindelstirnfläche zur Arbeitstischoberfläche	mm	230-780	200-1000
Spezifikation der Spindeldrehzahl	U/min	BBT50-155 -12000	BBT50-155 -12000
Leistung	Kw	18
Drehmoment	Nm		57
Maximale Ladehöhe × Breite	mm	660×1550	950×1900	950×2300
Schnelle Bewegungsgeschwindigkeit	m/min	20
Vorschubgeschwindigkeit	m/min	0-15
Positionierungs-/Neupositionierungsgenauigkeit	mm	0.01/0.005
Gesamtgewicht	T	17	30	32
Abmessungen (ohne Schaltschrank)	mm	4800×3400×2900	6000×4300×4200	6800×4820×3700
Typische CNC-Systemkonfiguration		Standardmäßig bei Siemens 828D, Fanuc 0i MF plus

Technische Daten	Einheit	MOLD5A3020	MOLD5A4025
Werkbankbereich	mm	3200×2000	4000×2500
Maximale Belastung der Werkbank	T	20	30
Verfahrweg der X/Y/Z-Achse	mm	3200×2000×1000	4200×2500×1200
Führungsschienentyp		X: Insgesamt vier Linearschienen, zwei auf jeder Seite, parallel angeordnet Y: Zwei Paare, insgesamt vier hochbelastbare große Linearrollenschienen Z: Vier Rollenschienen in vier Richtungen angeordnet
Spindelstirnfläche zur Arbeitstischoberfläche	mm	200 - 1200 (anpassbar)	150 - 1350 (anpassbar)
Kann eine Spindel installieren		42 kW/67 Nm
Kapazität des Werkzeugmagazins		Standard 20 Ziffern
Maximale Ladehöhe	mm	1200 (anpassbar)
Maximale Ladebreite	mm	2400	3300
Schnittvorschub	m/min	0- 20
Schnelle Bewegungsgeschwindigkeit	m/min	20
Positionierungsgenauigkeit	mm	0.01
Wiederholen Sie die Positionierungsgenauigkeit	mm	0.005
Gesamtgewicht	T	39	60
Abmessungen (ohne Schaltschrank)	mm	7400×4300×5500	9080×6800×5500
Typische CNC-Systemkonfiguration		5-Achsen 3+2 Standardkonfiguration Siemens 828D

FÜR QUALITÄT

Finite-Elemente-Analyse

Die Konstruktion der Werkzeugmaschine wurde in Zusammenarbeit mit renommierten inländischen Universitäten durchgeführt und eine international fortschrittliche Finite-Elemente-Analyse wurde übernommen, um sicherzustellen, dass die dynamischen und statischen Eigenschaften der Werkzeugmaschine angemessen sind, die Belastung angemessen ist und die Lastverteilung gleichmäßig ist.

Kollimator

Vibrationsmesser

Barballinspektion

Jede Maschine ist mit einer Kugellehre von RENISHAW aus Großbritannien ausgestattet. Es wird verwendet, um die wahre Rundheit und die geometrische Genauigkeit der Maschine zu kalibrieren. Gleichzeitig werden Kreisschneideexperimente durchgeführt, um die 3D-Bearbeitungsgenauigkeit und die Kreisgenauigkeit der Maschine sicherzustellen.

Dreiachsige Laserinspektion

Jede Maschine in Ningqing wird mit dem Laserinterferometer der RENISHAW Company aus Großbritannien kalibriert. Um die dynamische, statische Stabilität und Bearbeitungsgenauigkeit der Maschinen sicherzustellen, werden präzise Prüfungen und Kompensationen auf Teilungsfehler, Spiel, Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit usw. durchgeführt.

Drei-Koordinatensystem

Wir haben ein umfassendes Qualitätskontrollsystem eingerichtet, das die gesamte Kette von der Lagerung und Verarbeitung der Rohstoffe bis zur Lieferung des fertigen Produkts abdeckt. Mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) als zentralem Prüfgerät führen wir Maß- und geometrische Toleranzprüfungen an Schlüsselkomponenten durch. In der Endphase der Produktauslieferung muss jede Werkzeugmaschine einer standardmäßigen Teststückbearbeitung und -prüfung unterzogen werden, und es wird ein S-Stück-Test durchgeführt, um die dynamische Genauigkeit und Konturabweichung anhand universeller Standards zu überprüfen. Das KMG ist über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg integriert und bildet einen geschlossenen Herstellungsprozess aus „Inspektion, Feedback und Kompensation“. Wir stellen sicher, dass jede CNC-Werkzeugmaschine, die das Werk verlässt, über eine nachweisbare Genauigkeit verfügt.